عملية تصنيع أقطاب الجرافيت

(1) التكليس. يجب أن يتم تشكيل فحم الكوك البترولي أو فحم الكوك الإسفلتي، ويجب أن تصل درجة حرارة التكليس إلى 1300 درجة مئوية، لذلك من أجل إزالة المحتوى المتطاير الموجود في المواد الخام الكربونية بالكامل، وتحسين الكثافة الحقيقية والقوة الميكانيكية والتوصيل الكهربائي لفحم الكوك.
(2) التكسير والغربلة والمكونات. يتم تكسير المواد الخام الكربونية المكلسة وغربلتها إلى جزيئات مجمعة بالحجم المحدد، ويتم طحن جزء من فحم الكوك إلى مسحوق ناعم، ويتم تركيز الخليط الجاف وفقًا للصيغة.
(3) مزيج. في حالة التسخين، يتم خلط الخليط الجاف الكمي من الجزيئات المختلفة مع الموثق الكمي، ويتم خلطه وتعجنه لتصنيع المعجون البلاستيكي.
(4) القولبة، تحت تأثير الضغط الخارجي (تشكيل البثق) أو تحت تأثير الاهتزاز عالي التردد (تشكيل الاهتزاز) للضغط على العجينة في شكل معين وكثافة عالية من القطب الخام (البليت).
(5) الخبز. يتم وضع القطب الخام في فرن تحميص خاص، ويتم تعبئة مسحوق فحم الكوك المعدني وتغطيته بالقطب الخام. عند درجة حرارة عالية لعامل الربط تبلغ حوالي 1250 درجة مئوية، يتم تصنيع قطب الكربون المحمص.
(6) طاهر. من أجل تحسين الكثافة والقوة الميكانيكية لمنتجات الإلكترود، يتم تحميل إلكترود التحميص في معدات الجهد العالي، ويتم ضغط عامل غمس الأسفلت السائل في فتحة الهواء الخاصة بالقطب الكهربائي. بعد الغمر، يجب أن يتم التحميص مرة واحدة. وفقا لمتطلبات أداء المنتج، في بعض الأحيان يجب تكرار التشريب والتحميص الثانوي 23 مرة.
(7) الجرافيت. يتم تحميل قطب الكربون المخبوز في فرن الجرافيت، المغطى بمادة عازلة. باستخدام طريقة التسخين بالكهرباء المباشرة لإنتاج درجة حرارة عالية، يتم تحويل قطب الكربون إلى قطب جرافيت بهيكل بلوري جرافيت عند درجة حرارة عالية تبلغ 2200~3000 درجة مئوية.
(8) بالقطع. وفقًا لمتطلبات الاستخدام، يتم تدوير السطح الفارغ لقطب الجرافيت وسطح النهاية المسطح وفتحات المسمار لمعالجة الاتصال والمفاصل للاتصال.
(9) يجب تعبئة قطب الجرافيت بشكل صحيح بعد اجتياز الفحص وإرساله إلى المستخدم.